“近年来，我国氮肥、甲醇行业通过不休的技术创新，突破了一批关键技术和设备，氮肥、甲醇国产化大型设备得到宽泛利用，出产技术水平得以急剧提升，降本增效、节能降耗、安全环保进取显着，成为行业持续发展的源动力。”7月6日，在中国氮肥工业协会于忻州进行的2017年中国氮肥、甲醇技术大会上，中国石油和化学工业结合会原会长李勇武暗示。
中国氮肥工业协会理事长顾宗勤对此深表认同。他说，近年来我国合成氨、甲醇出产装置大型化发展措施不休加快，拥有我国自主知识产权的大型先进煤气化技术相继推广利用；自主合成氨、甲醇净化技术达到国际先进或当先水平；相应的技术设备和催化剂也成功研发和陆续投运，突破了国表垄断，合成氨、甲醇出产大型化过程得以加快。目前国内自主设计的选取新型煤气化技术的单套60万吨/年合成氨示范装置在忻州正元运行优良，选取固定床间歇煤气化技术的单套50万吨/年合成氨示范装置在山西天泽不变运行，还有一批选取国产化技术的60万吨/年合成氨和甲醇装置在建设和初步运行中。由大连瑞克开发的甲醇合成催化剂的各方面机能也已达到国际先进水平。
“正是依附科技创新，氮肥、甲醇行业能力在沉沉难题之下迎难而上，通过提升行业主题竞争力，实现了创新驱动的内涵式发展。”顾宗勤说。
河北阳煤正元化工集团有限公司副董事长刘金成通知记者，由阳煤正元集团开发的高CO、高H2O/CO比前提下大型等温变换技术初次利用于60万吨级大型合成氨装置，并实现不变运行。该技术经科技成就鉴定已达到国际先进水平，不仅解决了高温催化剂失活的问题，装置的安全性也大幅提高，出产过程安稳且用时短，极大地降低了开车资用。
而作为传统企业的典型，河北省东光化工有限责任公司副总经理魏金凤暗示，东光化工固然仍选取传统固定床间歇煤气化技术，但企业通过各类创新伎俩进行节能刷新，不仅节能降耗，还为企业创造了优良的经济效益，“三废”也通过综合利用转化为能源或新产品。就是这样一祖传统企业，通过一个个幼创新积幼胜为大胜，实现了陆续14年无吃亏、无沉特大安全和环保变乱的优良业绩。
李勇武说，“十三五”将有可能成为石化行业发展汗青上创新活力最为强劲、创新发展最为优异的五年。氮肥、甲醇行业应持续加快行业技术创新工作；持续做好行业的节能减排工作；做好行业关键国产化技术和设备的优化和推广。要持续弘扬好技术创新的良好传统，引领行业的创新发展。
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